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이름 관리자 이메일 test@test.com
작성일 2016-06-21 조회수 1262
파일첨부 우수사례_정우금속공업.PDF
제목
스마트공장 우수 사례 - 정우금속공업

당사에서 추진 했던

2015 스마트공장 지원사업 참여기업(정우금속공업) 우수 사례

http://www.smart-factory.kr/Service/Case_New/appl/CASE_detail.asp?n=1516

 


정우금속공업㈜

기업 자체 기술진의 주도로 이룬 원가 절감과 설비 효율 제고설비 실시간 모니터링과 전력 관리의 기틀을 마련한POP

동관이음쇠 제조와 기술 개발 분야에서 국내 1위를 넘어 세계 최고의 수준을 자랑하는 정우금속공업(주)은 신제품 개발과 때를 같이 해 오랜 숙원이었던 생산 설비를 실시간 모니터링하는 시스템 구축에 나섰다. 동시에 전력 사용 관리를 통해 원가를 절감하는 방안도 해결해야 할 과제였다. 비록 전체 설비의 10%에만 우선 적용되었지만 제한된 예산 범위에서 정우금속공업(주)이 가장 필요한 방안을 찾아 내기 위한 임직원들의 노력은 시스템 안정화와 여러 재무 효과에서 성과로 드러났다. 그리고 해당 시스템에 대한 이해도와 기술력을 높였다는 정성적 성과에 더해 '우리가 해냈다'는 자부심은 더할 나위 없는 값진 결과로 남게 되었다.

항목 내용 항목 내용
대표자명 이광원 창립일 1979년 2월
소재지 경기도 양주시 남면 감악산로199번길 71-30
매출액 477억 원 (2013년) 종업원 수 259명
주요 생산품 동관이음쇠 (COPPER FITTING)
사업기간 15년 2월 1일 ~ 2015년 3월 31일
총사업비 40,000,000원 지원금 40,000,000원

세계 최고의 입지를 더욱 다지기 위한 시도, 시스템 개선

정우금속공업(주)를 들어서면서 널찍한 부지에 깔끔하게 올려진 외관, 그리고 여러 채의 사옥을 두고 있는 광경을 보고 있노라면 중소기업이라는 말로는 분명 부족하다는 느낌이 전해질 것이다. 정우금속공업(주)의 연혁과 그간 쌓아 올린 실적, 그리고 시장에서의 위상을 상세히 들여다 보면 그 느낌이 틀리지 않음을 알게 된다. 1979년 부광특수금속공업사로 시작해 1983년에 정우금속공업사로 사명을 바꾼 뒤 지금까지 동관이음쇠 제조 분야에서 우리나라 최고 수준의 기술과 품질을 유지하는 것은 물론, 세계 시장에서도 자체 브랜드로 직접 시장을 넓혀 가며 두드러진 행보를 보이고 있기 때문이다. 여러 수치들이 정우금속공업(주)의 이 존재감을 증명한다. 우선 매우 폭넓은 제품을 생산하고 있는데, 엘보, 티, 레듀셔, 소켓, 캡, 크로스오버 등 일반 동관이음쇠 제품과 더불어 2홀 스트립밴드, 오일 트랩, 에어 챔버, Y 분지관 등의 공조용 제품, 그리고 그 밖의 절연 플랜지와 어댑터 등 일일이 다 열거하기도 벅찬 다양한 제품을 연간 3억2,400만개씩 생산하고 있다. 이들 제품들은 국내외로 탄탄한 판로를 확보해, 국내 시장의 75%, 해외 시장의 13%의 점유율을 차지하고 있다.
제품의 절반이 넘게 수출되다 보니 '세계 일류 상품 인증', '금탑 산업 훈장' 등 화려한 수상 내역을 보유하고 있고, 관련 분야에서는 세계 최초로 미국형, 유럽형, 호주형,일본형, 한국형의 금형을 보유한 것은 물론, 주요 국가의 품질 인증과 표준 인증을 두루 확보하고 있다. 그야말로 세계가 인정하고 세계 무대에서 브랜드 가치를 높여 온 대기업 부럽지 않은 내공의 소유자이다.
이 내공은 기술력에서 가장 돋보인다. 자체 기술 연구소에서 신제품 연구개발을 통해 세계 최초의 제품을 연이어 선보이고 있는데, 특히 지난해 선보인 'Press Fitting' 제품은 납 용접 과정을 전혀 거치지 않아 친환경적일 뿐만 아니라 공정 시간도 획기적으로 감소해 더욱 각광을 받고 있다. 그런데 'Press Fitting' 이 양산되면서, 신제품 개발과 출시에 이어 정우금속공업(주)에는 또 하나의 의미 있는 변화가 일어났다.

"신제품을 출시하면서 생산량 등의 데이터를 보다 정확히 집계해서 생산성을 따져봐야 할 필요성이 더욱 크게 부각되었어요. 그때까지 현장 인력이 일일이 수기로 생산 현황을 관리하고 제조 수량을 집계해 왔는데, 휴먼 에러 등의 이유로 정확도가 높지 않았어요. 특히 설비가 이상이 생기면 이를 확인하고 조치하기까지 여러 단계를 거치다 보니 설비 고장이나 이상 가동에 대한 즉각적인 대응도 불가능했습니다."

생산과 설비 관리 데이터는 정우금속공업(주)가 보유한 전산 업무 부서에서 집계하고 관리해 오긴 했지만, 이는 현장 작업자들이 일일이 수량을 확인해서 수기로 작성한 뒤 이 자료를 전산팀 근무자가 입력해야 비로소 '데이터화'가 가능했다는 것이 생산기술팀 한상목 과장의 설명이다. 사실 생산량을 자동으로 집계하기 위한 시도는 그 전에도 다양하게 있어왔다. 그 가운데 아날로그 카운터를 적용한 '유실 시계'를 자체적으로 만들어 설비에 설치한 예가 대표적이다. 그러나 이 역시 숫자만 자동으로 표시할 뿐, 일일이 확인해서 수기 입력하는 일은 달라지지 않았다. 이 해묵은 고민을 해결한 계기가 스마트공장 추진 사업의 참여였다.

Smart CEO's Interview손점옥 공장장

손점옥 공장장은 생산 설비 실시간 모니터링 시스템의 구축 후 가장 의미 있는 변화는 직원들의 태도와 의식에 있다고 강조한다.
"설비가 정지해도 크게 관심을 안 두는 분위기였죠. 그러나 실시간으로 설비의 현황이 공개되면서 말그대로 '설비가 관리되고 있음'을 피부로 느끼게 되었죠. 책임감은 더 커졌고, 업무의 효율이 높아지면서 현장 직원과 관리자의 긴밀함도 커졌습니다."
손점옥 공장장은 해당 시스템을 구축하는 동안 성공적인 결과를 얻기 위한 직원들의 노력에 칭찬을 아끼지 않았다. 투입 비용 대비 최대의 효과를 얻으며 투자의 효율을 높이기 위해 정우금속공업(주)이 스스로 할 수 있는 것들을 찾는 과정에서 그들의 수고가 없었으면 불가능했을 거라고 한다.
"제한된 예산 범위 내에서 효과를 얻어야 하다 보니 직원들이 손수 케이블을 깔고 시스템 개발에 참여하는 등 고생이 많았어요. 중소기업의 투자 여력은 아직 넉넉지 않습니다. 만약 스마트공장 추진 사업에 참여하려면 품질과 생산성을 높이기 위해 어떻게 하면 최대의 효과가 날 수 있는지 꼭 따져봐야 할 것입니다."

설비 실시간 관리와 전력 절감을 위한 사내 기술팀의 노력

생산기술팀의 박현수 대리는 현장 설비의 가동 상태를 파악하고, 생산량은 어느 정도인지 집계하는 업무를 사무실에서 해결할 수 있는 방안이 없을지 팀 내의 고민은 컸다고 한다.

"사실 예전부터 자동 집계와 전산화 연동은 시도해 보고 싶은 일이었어요. 그래서 이를 가능케 할 시스템을 구축하려 소요 비용을 따져보니 상당한 규모의 투자가 필요했어요. 이를 대신하려고 여러 시행착오도 많이 겪었죠. 그러다 보니 스마트공장 도입을 추진하기 전에 우리 정우금속공업㈜에 필요한 시스템이 무엇인지, 어떻게 하면 이를 제대로 구현할 수 있을 지 명확히 이해하고 있던터라 스마트공장 구축은 의외로 수월하게 진행되었습니다."

정우금속공업(주)의 스마트공장 도입이 본격화 되면서 초점은 크게 세가지에 맞춰졌다. 우선 실시간으로 집계된 생산 현황을 기존의 전산 시스템과 연동해야 했고, 설비의 가동 상태 역시 실시간 모니터링해 이상이 발생할 시 조치할 수 있는 시간을 최소화 하는 것, 그리고 매월 1억 원 가까이 소요되는 전기 사용량을 줄이는 제어 시스템을 갖추는 등이었다. 이와 관련한 계획과 실행은 생산기술팀이 주도했다. 정우금속공업(주)의 생산기술팀은 생산성을 높이기 위한 다양한 연구개발을 진행하고 이를 현장에 적용하는 데 있어 상당한 실력을 보유하고 있었다. 그러나 현장에서 가동되는 400여 대의 설비 중 70%를 공정에 최적화된 상태로 정우금속공업(주)가 자체 제작할 만큼 기술은 뛰어났지만 이를 기존의 전체 생산 관리 시스템과 연결하기에는 벅찼다. 스마트공장 구축을 함께한 솔루션 업체는 이 갈증을 해소했고, 실시간 제어와 확인이 가능한 하드웨어를 지원했다. 정우금속공업(주)의 생산기술팀 역할이 컸다. 두 프로젝트 담당자(PM) 와 전기 PART 현장 실무자의 협조는 원활했고, 생산 기술팀의 팀워크도 빛났다.
POP 기반으로 구축된 실시간 설비 모니터링 시스템은 우선 4개 라인, 41대의 설비에 적용되었다. 대부분 지난해 출시된 신제품인 'PressFitting' 생산 설비였다. 스마트공장 도입을 계기로 더 많은 설비에 적용하지 않았을까에 대한 의문에 한상목 과장은 신중함을 기하기 위해서라도 답한다.
"새로운 시스템이 성공적으로 적용될지 불확실하다 보니 지원 금액 범위 내에서 일부 라인에만 적용해보기로 했습니다. 여기서 보완하고 완성도를 높여 대상 설비를 확대한다는 계획이었어요. 물론 최소한의 비용으로 최대의 효과를 내기 위해 필수 설비와 소프트웨어 구축을 제외하고는 생산기술팀이 자체적으로 진행하는 부분이 많았다 보니 실제 투입 금액은 1억 원 규모였습니다. "
이와 더불어 수전 설비의 전력 관리와 전력 피크 제어와 관리를 실시간으로 진행하는 시스템도 구축되었다. 이전까지는 매월 전기 요금 고지서로 전력 사용량을 파악할 수 밖에 없었는데, 실시간으로 전력 사용량을 확인하고 수전 설비의 역률을10분 단위로 파악하면서 관리하는 데 집중했다. 이 과정에서도 생산기술팀은 일일이 랜 선을 깔아 수전 설비에 연결하는 수고를 아끼지 않았다. 아울러 유압 모터의 필요 동력에 따라 전력량을 비교해 적정한 모터를 선정하는 방안도 적용되었다. 그리고 올해 5월에 접어들면서 정우금속공업(주)이 보유한 뛰어난 인력들이 알뜰하고 치밀하게 세운 계획에 따라 하나 둘씩 그 결과가 눈에 드러나기 시작했다.

Smart Leader's Interview생산기술팀 한상목 과장

정우금속공업(주)에서 13년을 근무하는 동안 가장 보람 있는 성과 가운데 하나로 이번 생산 설비 실시간 모니터링 시스템의 구축을 꼽는 한상목 과장은, 아무래도 비용의 한계가 가장 아쉬웠다고 현장 실무자다운 소회를 더했다.
"신중하려는 의도도 있었지만 예산 등의 이유로 단말기 한 대에 3~4대의 설비를 동시에 모니터링하는 방식을 구현했어요. 아무래도 자료의 신빙성이 1:1 구조보다 약간은 떨어집니다. 물론 이 시스템의 효과가 더 가시화되면 라인과 설비를 확장하며 보다 정확한 데이터를 도출하기 위한 방안이 마련되겠죠."
사내에서 실시간 관리에 대한 필요성이 대두되고 이를 자체적인 고민으로 해결한 데 큰 보람을 느낀다는 한상목 과장은 이후 아직 자동 집계된 생산 현황이 사내 전산 프로그램과 연동되기 전이라며, 이를 구현할 계획을 진행 중이라고 밝혔다.
"지금 상태에 만족하지 않고 보완과 개선을 위해 여러 시도를 준비하고 있습니다. 이번 시스템 구축을 통해 자체적인 기술력 수준도 향상되었다고 판단합니다. 이를 바탕으로 정우금속공업(주)의 생산성을 높여 더 높은 경쟁력을 확보하는 데 힘쓸 것입니다."

투자의 효율을 극대화 한 풍성한 성과들

생산 설비 실시간 모니터링 시스템 시공이 완료된 뒤 41대의 설비에서 집계된 데이터는 메인 서버를 통해 현장 단말기와 생산 관리 부서 내 모니터, 그리고 공장장의 모니터에 실시간으로 전송되기 시작했다. 기존 설비 고장 조치 프로세스는설비에 문제가 발생하면 현장 작업자가 이를 확인하고 고장 발생을 보고했고, 설비 담당자가 현장을 방문해 점검과 수리를 하던 기존 방식과는 달리 실시간으로 모니터에 표시되는 이상유무를 확인한 관리자가 곧장 조치를 지시하는 획기적인 프로세스로 바뀌었다. 정우금속공업(주) 손점옥 공장장은 POP시스템의 도입 후 업무의 동선과 방식이 많이 달라졌다고 만족감을 드러냈다.
"모니터로 설비를 확인하다가 이상이 발견되면 인터폰으로 담당자와 통화를 하죠. 물론 같은 화면을 멀리 떨어진 생산 관리 부서에서도 보고 있으니 지시 전달과 이행이 곧바로 이루어졌습니다. 그리고 전체 관리 부서 직원들 누구나 설비의 상태를 공유하게 된 것 역시 의미 있는 성과입니다. 설비 상태를 정확히 확인하고 누구나 보고 즉각 조치가 가능해졌으니까요. 무엇보다 생산과 설비의 현황을 알려주는 정확한 데이터를 산출하게 된 점에 주목하고 있습니다."
실시간 모니터링 시스템이 완성된 후 설비 이상에 대한 대응 시간은 90분에서 71분으로 줄었고, 이는 점점 더 개선되고 있다고 생산기술팀 관계자들은 설명한다. 여기에 최대 수요 전력과 수전 설비 역률 관리에도 실시간 관리 시스템을 도입하면서 역률은 95% 이상 관리가 가능해졌고, 전기 요금의 절감도 이룰 수 있었다. 현장 사용 압력을 기준으로 적정한 유압 모터의 선정이 가능해 진 성과는 3대의 모터를 기준으로 연간 7백만 원에 육박하는 전력을 절감하기까지 했다.
정우금속공업(주)에 구축된 시스템은 2015년말까지 생산기술팀이 다양한 변수를 검증하고 보완을 거쳐 안정화를 이룬 뒤 내년부터 실제 현장 담당자들에게 운영과 관리를 이관할 계획이다. 최소의 비용으로 그간 오랜 난제였던 생산 설비 실시간 모니터링 시스템을 구축한 정우금속공업(주)의 방식은 단연 자체 기술력을 십분 활용하면서 신중하게, 내실을 기하는 것이었다. 이 방식은 주효했고, 현재 41대에 적용된 시스템이 완전히 정착되면 적용 범위를 더욱 넓혀갈 계획이라고 한상목 과장은 설명한다.

"국내외 경기가 안 좋다 보니 기업의 생존 방향은 신제품과 신기술 개발, 그리고 원가 절감에 맞춰지고 있습니다. 신기술을 개발해 Press Fitting이라는 신제품을 선보였고, 이 제품의 생산을 효과적으로 제어하고 관리하는 시스템으로 품질의 안정화를 확보했어요. 여기에 전기 사용량을 관리해 원가를 절감하는 방안도 찾았으니 계획했던 모든 것을 이룬 셈입니다. 무엇보다 구축 과정에서 외부의 시스템에 의존하지 않고 우리 자체의 기술력이 더해지면서 생산기술팀의 기술력도 축적하게 된 성과도 있었죠. 지금 돌이켜 봐도 매우 자랑스럽습니다."

생산 설비 실시간 모니터링 시스템 완성 이후 여러 개선 효과들을 지켜보며 보람을 맛본 생산기술팀 관계자들은 외국 바이어가 방문했을 때 이를 제시하면서 기업 이미지도 더불어 높아졌다고 덧붙인다. 세계 최고의 기술과 시장 점유율을 확보한 강한 중소기업이지만 세계 시장에서의 경쟁력 확보를 위해 반드시 넘어야 난제를 풀면서 이후 시스템 확대를 준비하고 있다. 여기에는 기업의 효율을 높이기 위해 고생스러움을 마다 않았던 정우금속공업(주) 임직원들의 노력이 오롯이 담겨 있었다.


 

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